为“天问一号”发动机造“开关”①｜在30倍工具显微镜下给零件“挑刺”( 二 )
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电磁阀
给零件“掏耳朵”
“百分百”质量要求下，“特种阀”的加工难度可想而知。
此次电磁阀的大多数零件都需要10余道机加工序进行加工才能完成，然后再由零件形成部件，部件装成组件。其中，个别零件的加工工序达20多道，涵盖了车、铣、磨、钳、研、热处理、电子束焊、慢走丝等多个工种。“零瑕疵、零缺陷”是需要全力达成的目标。
大致呈圆柱形的壳体组件是电磁阀的主体结构零件，由三种零件焊接而成，材料包括不锈钢和软磁合金。“加工工程中，刀具在与不同材料的‘碰撞’中，磨损快且磨损程度不一样，导致内孔加工的粗糙度不一致。”车工技师靳小强表示，在大家合力攻关下，采用了半精车加工，将加工余量控制在0.03mm 内，厚度相当于一根头发丝的一半。
此外，特种阀并非批量化生产的产品，且设计特殊。“所谓‘车工一把刀’，我们有时候就需要自己根据产品特性自制刀具。”靳小强举例，针对此次电磁阀壳体孔径不一致的特点，就自制了一把深小孔阶梯镗刀，配合着内孔径阶梯式的变化。“既方便操作又保证了刚性。”
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姜支刚正在仔细去除零件毛刺
壳体中具有多个深小孔及交叉孔，有的孔径只有1.5mm，整体深度达到50mm，所有深小孔及交叉孔口不允许有毛刺，且孔边必须是光滑的圆弧倒角。为了满足要求，钳工组组长姜支刚用高速钢、硬质合金自制各种尺寸的刮刀20余种，最小的比牙签还细。
要“解决”的毛刺，通常是毫米甚至微米级别的。每次工作，姜支刚都要长时间伏在强光灯下，有时还要借助30倍显微镜，进行作业。就像是给零件“挖耳朵”一样，先剔一点，再缓缓勾一圈，还要轻轻磨一下。
从事这项工作已经27年的他，靠着多年积累的手上经验，已经能够准确把控这分毫的差别。平时，姜支刚也会在网上搜索与自己工作相关的内容，看看别人总结了哪些经验。“例如看有人介绍可以用海绵砂进行抛光，我也买来试用，看和目前使用的金相砂纸哪个效果更好。”
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李坚正在研磨电磁阀零部件
解决了毛刺，零部件加工便进入了更加精细的研磨阶段。一般来讲，零部件精度要求极高:不及头发丝1\16的微米级尺寸公差、能照出人影的表面粗糙度……
在研磨工作室内，已有33年从业经历的研磨技师李坚，向采访人员展示了研磨机具体操作过程。她先将研磨套套在研磨杆上，并涂上自制的研磨膏。随后又再将电磁阀壳体套入，向前压动后，研磨杆开始旋转，对壳体内壁进行更精确的塑形和研磨。
反复研磨后，李坚凭借经验和手感就能判断出是否已满足工艺要求。“再用汽油对壳体内进行清洗，干净后再用30倍工具显微镜，检查内腔是否真的达标，有无杂质、光洁度如何。”一个零部件的加工，可能需要经过多次的研磨、洗涤、检查。为了防止静电，洗涤时还不能戴手套，所以长年累月下来，李坚的手多皱裂，皮肤比常人干燥得多。
连一个手指印都不能“留下”
新设备的引入，提升了此次“天问一号”电磁阀加工的质量和效率。
“电磁阀使用的是软磁合金这种比较敏感的材料，我们做热处理加工时要保证产品具有较好的磁性能。”23车间热表处理主管工艺黄又滋表示，为了保证此次“天问一号”电磁阀的质量、性能和洁净度，特地定制了一台处理设备，以最高的精度和最高的恒温均匀性对零件进行加工。“尽管加工时间翻倍，但是因为炉膛环境好，污染小，做出的零件颜色一致，不需要我们再做附加的处理。”
在完成热处理等工序，将零件送入装配间进行组装之前，还会有一个“清洁”的环节。
“为了保证零件的洁净度，我们不仅要用棉签一点点清洗，并借助高压气将棉花丝吹出来，再用吸尘器吸一遍。”闫守红介绍，在清洗一遍后，工作人员需在强光下用30倍显微镜对零件进行检测，查看是否有残余。“连一个指纹印都不能留下。”
验收合格后方可开展后续装配。在周转至装配间的过程中，为了保证零件整体外观无划痕和碰划伤，相关技术人员还设计了专用保护工装。“例如设置有隔断的周转箱，能让零件有效防止避免划伤。并在箱子上包一层保鲜膜，再用有密封条的盖子盖好，增加保护性。”闫守红介绍。
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