黑龙江日报12月10日讯如今 ， 东轻通过对制造执行系统、企业资源计划系统、检化验系统以及高级排产系统等的通讯的集成应用 ， 将工艺生产一体化、工业生产过程控制、车间设备信息集成等技术进行了融合 ， 使产品生产和工艺研究、数字化应用以及生产排程优化设计等方面有了大幅度提升 ， 自动化控制率达到了80%以上 。
近日 ， 东北轻合金有限责任公司下属中厚板厂、板带厂分别荣获2019-2020年黑龙江省“数字化(智能)示范车间”称号 。 目前 ， 该公司自动化控制率达到80%以上 。 东轻各生产车间通过应用智能制造设备、智能化关键检测设备 ， 搭建数字化车间信息化生产管理平台 ， 开启了东轻向铝合金加工装备和产品生产过程智能化发展阶段 。
“公司的生产系统可查询产线运行情况、生产即时数量、库存、入库信息、发货信息、销售信息等 ， 实现了远程联网及智能化售后服务功能 。 这就是数字化车间建设给我们带来的最直观体验 。 ”东轻制造部生产计划运行管理主管吕健男说 。
【系统|东轻公司如何实现数字化转型】以前 ， 东轻的销售订单签订后 ， 生产计划人员需要翻看库存记录 ， 与生产单位联系后才能安排排产计划 ， 当遇到急需合同时 ， 还要去现场与生产人员沟通 ， 优先安排此批合同生产 ， 这不仅影响生产效率 ， 还会造成产品的浪费 。 现在 ， 只要有新的销售订单 ， 生产系统会根据可用成品库存及中间品库存信息 ， 自动匹配成品、半成品和原材料 ， 并自动提供自制/采购建议 ， 生产计划人员综合考虑每个销售订单的交货期要求 ， 以每个销售订单的全工艺产线为基础 ， 进行上下游工序的全局订单计划 ， 从此确定每个订单、每个工序的计划要求 ， 制定最优计划 ， 并形成有效生产计划 。 通过合理安排生产、优化生产调度、加快库存周转 ， 对各种材料的收发存信息进行动态管理 ， 有效降低在制品库存 ， 优化了库存结构 。 同时 ， 通过检验系统与生产系统的集成 ， 在生产系统中可以自动根据工艺规程要求 ， 自动检查物料是否符合质量要求 ， 并根据结果自动履行不同的控制流程 。
“通过该生产系统 ， 可以明确了解需要改进的环节 ， 从而采取针对性的措施进行调整 ， 可有效增强对现场生产的控制能力和调度能力 ， 最终实现计划、排产、生产、检验的全过程闭环数字化管理 。 ”吕健男说 。
据了解 ， 为科学推进数字化车间建设工作 ， 2016年开始 ， 东轻的企业资源管理系统(ERP)、制造执行系统(MES)、能源管控系统、检化验系统、高级排产系统(APS)相继上线 ， 并将信息化管控工作全面融入到东轻的生产经营过程中 。
与此同时 ， 东轻还在主要生产现场设立了先进独立工业网络 ， 在智能制造设备、智能检测设备和智能数据采集设备的基础上 ， 通过数据集成、系统集成 ， 形成了铝加工车间智能制造发展的数字化资源基础平台 ， 实现互通互联 ， 打通生产流程状态与制造管理的数字化关键环节 ， 提高了自动化和数字化水平 。
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