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图为工业互联网研究院展厅 。 中国经济导报采访人员王晓涛/摄
中国经济导报采访人员 | 皮泽红
“中国联通助力格力打造‘5G+智慧工厂’ ， 使管理效率提升超10% ， 作业准确率提升30% ， 控制调度系统响应时间减少50% ， 年节约生产成本超1500万元 。 ”在工业和信息化部日前主办的“5G行业应用规模化发展现场会”上 ， 工作人员兴奋地向与会来宾介绍中国联通与格力电器联合打造的5G+工业互联网示范产线实践成果“格力5G+智慧工厂” 。 在大会演讲环节 ， 格力电器董事长兼总裁董明珠也将此案例作为标杆工程 ， 向观众展示了世界一流“黑灯工厂”的美好发展前景 。
走进格力电器总装车间K3106产线 ， 能看到5G、AI等现代先进科技被充分融入生产场景：在中国联通技术加持下 ， 设备、系统实现5G连接 。 大屏幕上 ， 全产线虚拟仿真实现了从产品设计、生产计划到制造执行的全流程数字化；产线上 ， 格力自主研发的机器人替代传统人工高质量完成各项质检工序 ， 产线工人加工动作规范比对高效提升工艺优化；车间通道上 ， AGV导航车与智能电子仓实现智能调度、精准配送……
传统产线焕发出的勃勃生机正是中国联通与格力大力推广5G应用技术的创新成果 。 中国联通采用“5G+MEC+SA切片”的模式 ， 为格力构建一张高质量的5G行业虚拟专网 ， 在其总部园区建成9套5G宏站、167个PRRU（更小的射频拉远单元） ， 落地覆盖研发设计、生产制造、物流调度、运营管理4大类超15种5G融合创新应用 。
——5G+AI视觉：在传统依靠人工作业的质检环节 ， 格力应用5G+AI视觉技术 ， 结合自主研发的机械臂 ， 实现检测快速定位、参数自动调取、结果智能判定 ， 已应用到空调外观包装、压缩机线序、自动电气安全等十余个检测环节 ， 每年节省质检成本超过120万元 。 为规范优化工人加工动作 ， 中国联通运用5G+AI+大数据技术 ， 对加工动作进行实时的规范比对和快速分析 ， 并在大数据的分析下促进产线工艺优化升级 ， 产线改造周期缩短2天以上 。
——5G云化AGV：过去WiFi场景下AGV常因网络不稳定导致停机 ， 应用5G+AGV技术后 ， 通过5G融合调度系统 ， 实现路径规划、车辆管理、交通管理智能化 ， 仓库自动化率提高到60% ， 每年运营成本降低100万元 。
——5G无纸化首检：传统的首检作业采用工人笔录巡查 ， 易出错、追溯难、效率低 。 采用5G智能终端搭建自主首检系统后 ， 1~2秒便可以极速打开超200M的首检文件 ， 作业信息实时在线同步 ， 首检准确率提升至100% ， 每年降低耗材成本150万元 。
——5G智能仓储：为改变传统仓库“人找货”的作业方式 ， 工厂应用5G物流机器人 ， 融合MES打造高柔性智能仓储系统 ， 在补货入库、拣选出库、库存管理等作业中 ， 机器人实时精准取料、高效出入库 ， 平均每仓节约呆料成本100万元 。
——5G设备监控平台：传统工厂内网以WiFi、老旧五类线、光纤为主 ， 布线复杂 ， 部署和调整周期长、点检难 ， 改造后的内网用5G对繁杂的工业设备运行状态及生产大数据进行实时采集、高效回传、在线分析 ， 通过仿真生产系统实现从产品设计、生产计划到制造执行的全过程数字化 。 车间设备联网率超85% ， 设备运维效率提升超25% 。
【生产|5G赋能制造业 联通助力格力打造“5G+智慧工厂”】2021年4月 ， 中国联通与格力共同携手 ， 率先实现国内首个制造领域5G端到端硬切片正式商用 ， 5G从高速正式迈向“专用高速” 。 成功实现5G终端到企业内网时延降低55% ， 从原来的20毫秒降低到9毫秒 。 搭配联通自主研发的企业级切片管理平台 ， 实现5G专网的自管理、自配置、自服务 ， 有效保证了园区业务的独立性和稳定性 。
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