近日 ， 由哈电电机开发的智能机器人首次实现了抽水蓄能机组转轮的窄间隙焊接制造 ， 焊缝一次探伤符合标准要求 ， 成功实现了“零返修” 。 这是哈电电机继1月首次实现水轮机座环固定导叶机器人焊接后 ， 在发电设备大型关键部件焊接制造技术上取得的又一次里程碑式的突破 。
转轮被称为水轮机的“心脏” ， 其制造质量至关重要 ， 直接影响到整台机组的水力性能及使用寿命 。 传统的焊接制造方法需要将产品加热到100℃ ， 焊工在炙热的烘烤下手工进行焊接作业 ， 实现高质量焊接难度大 ， 有时还会存在一定程度的返修 。
在整个机器人窄间隙焊接技术开发过程中 ， 为了使引进的智能化焊接系统更贴合转轮焊接的特殊过程 ， 技术人员大胆创新 ， 优化保护气体流道；还对控制软件进行了二次开发 ， 优化焊枪电机运行控制 ， 让智能化焊接系统更好地适应不同的操作环境 ， 并为将来的远程遥控焊接打下了良好的基础 。
【焊接|哈产智能机器人首次实现转轮焊接制造】在生产效率方面 ， 机器人窄间隙技术优势明显 ， 焊接效率约为单个焊工的两倍；在产品质量方面 ， 机器人窄间隙技术能有效控制焊接变形 ， 焊缝一次探伤完全满足标准要求 ， 做到“零返修” ， 相较传统手工焊接 ， 质量稳定性得到大幅提升 。
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